Introduksyon ng Produkto

Ang center hole cracks ay ang pinakamadalas na cosmetic defect na makikita sa isang linya ng PV module. Marami at magulo ang mga sanhi. Ang post na ito ay nagpapaliit ng saklaw at tumitingin lamang sa mga center hole crack na nagmumula sa mga problema sa hakbang ng bussing (overlap soldering). Tatlong tipikal na root cause, isa-isang tatalakayin.

Technical Parameters

Masyadong maliit ang reserved gap sa pagitan ng ribbon at cell edge

Ang cell edge ay masyadong malapit sa bus bar.

Ang TOPCon cell strings ay gumagamit ng front-side ribbon positive structure, at ang ribbon ay isinasolder sa likod ng bus bar. Sa panahon ng bussing, dinadala ng makina ang cell at bus bar sa parehong eroplano, ngunit malaki ang pagkakaiba ng dalawang materyal sa kapal:

Kapag pumasok na sa lamination, ang contact area kung saan nagtatagpo ang ribbon at cell edge ay nakakaranas ng two-way force.

Kapag masyadong maliit ang gap sa pagitan ng cell at bus bar, lumiliit ang anggulo sa pagitan ng ribbon at wafer edge. Bumababa ang pull force F1, at sabay na tumataas ang vertical pressure F2.

Ang mga wafer ay malutong. Sa ilalim ng mas mataas na pressure na iyon, madaling pumutok ang edge, at magkakaroon ka ng center hole crack.

Mga Teknikal na Bentahe

Nababaluktot at nagde-deform ang ribbon pagkatapos ng forming

Kung masyadong malaki ang pagkakaiba ng eroplano sa pagitan ng cell at bus bar sa panahon ng bussing, nananatili ang height difference ng ribbon pagkatapos itong maisolder.

Naayos na ng bussing ang kabuuang haba ng ribbon. Wala nang mapupuntahan ang sobrang haba, kaya yumuyuko ang ribbon para masipsip ito. Ang nakatungong ribbon na iyon ay patuloy na pumipindot sa gilid ng cell, at nagkakaroon ka ng mga bitak sa gitnang butas ng batch.

Depekto ng solder ring sa panahon ng bussing (isang mas bihirang sanhi ng batch)

Dito, ang cell at bus bar ay may bahagyang pagkakaiba sa eroplano sa panahon ng bussing, at ang lugar ng harpoon ay walang suporta ng bus bar, kaya nahihiwalay ang ribbon mula sa wafer. Kapag natunaw ng init ng solder ang coating ng ribbon, nabubuo ang isang nakataas na ring ng solder sa paligid nito. Sa presyon ng lamination, ang matigas na solder ring na ito ay direktang pumipindot sa wafer at binibitak ito, na nagbibigay ng isa pang bitak sa gitnang butas.

Aplikasyon ng Produkto

Ang tatlong failure mode na ito ay lumalabas sa karamihan ng mga crystalline module lines, at pinakamahalaga ang mga ito sa manipis, high-efficiency na mga cell kung saan ang mechanical margin ay mahigpit na. Ang pagsubaybay sa ribbon-to-cell spacing, plane alignment sa panahon ng bussing, at solder profile control ay nagbibigay sa iyo ng pinakamalaking leverage sa center hole crack yield.

Pananaw ng Ooitech

Ang manipis na TOPCon wafers sa 0.13mm ay halos walang puwang para sa pagkakamali, kaya ang F1/F2 force balance na pinag-uusapan natin dito ay talagang isang alignment problem na nilulutas mo sa upstream sa stringer at bussing stations, hindi isang bagay na maaari mong ayusin mamaya sa lamination. Sa mga module lines na ginagawa namin, ang pagpapanatili ng cell at bus bar na coplanar at pagpapanatili ng steady solder profile ay kung saan nagmumula ang karamihan sa center-crack yield. Kung gusto mong makita kung paano tumatakbo ang mga hakbang na ito sa isang tunay na pabrika, ang YouTube channel ng Ooitech www.youtube.com/ooitech ay may maraming line footage na sulit panoorin.